Der Floatglas-Herstellungsprozess Schritt für Schritt

Floatglas ist ein grundlegender Bestandteil der modernen Architektur- und Automobilindustrie und bekannt für seine gleichmäßige Dicke und glatte Oberflächen. Wir haben es geteiltWas ist Floatglas? im vorherigen Inhalt. Wenn Sie interessiert sind, können Sie zum Lesen klicken.Was ist Floatglas? Der Floatglas-Herstellungsprozess umfasst mehrere kritische Phasen, die jeweils zur Herstellung hochwertiger Glasscheiben beitragen. Dieser Leitfaden bietet einen detaillierten-Einblick in jede Phase des Prozesses und hebt die Bedeutung von Materialien wie Graphit für die Gewährleistung optimaler Ergebnisse hervor.

Der Prozessablauf einer Floatglas-Produktionslinie lässt sich grob in fünf Teile unterteilen: Rohstoffe, Schmelzen, Formen, Glühen und Schneiden (Verpacken). Der wesentliche Unterschied zwischen dem Floatverfahren und anderen Verfahren liegt im glasbildenden Teil.

Die Abteilungen der Floatglas-Produktionslinie lassen sich in zwei Teile unterteilen: das heiße Ende und das kalte Ende. Das heiße Ende umfasst Rohmaterial, Schmelzofen, Zinnbad und Kühlofen; Das kalte Ende umfasst Schneiden, Verpacken und andere Verbindungen. Darüber hinaus führt die technische Abteilung auch den täglichen Betrieb, die Wartung und Reparaturen an Versorgungsunternehmen durch. Die Abteilungseinstellungen und die Arbeitsteilung können in jeder Fabrik unterschiedlich sein.

DerSchmelzofenist der Ort, an dem Rohstoffe geschmolzen werden. Das Schmelzen von Glasrohstoffen erfordert einen „langen“ Prozess. Zunächst müssen die Rohstoffe selbst unter Hochtemperaturbedingungen langsam geschmolzen werden. Zweitens bildet das geschmolzene Glas am Boden des Schmelzofens eine unsichtbare Konvektion, wodurch es lange dauert, bis die Rohstoffe vom Eintritt in den Schmelzofen in das Zinnbad gelangen und dort mit der Bildung beginnen. Dabei muss nicht nur sichergestellt werden, dass die verschiedenen Rohstoffe vollständig geschmolzen werden, sondern es müssen auch Fehler vermieden werden, die die Produktqualität beeinträchtigen können, wie z. B. Blasen und Steine.

Der Schmelzofen kann in eine Schmelzstation und eine Läuterstation unterteilt werden. Beide Teile sind aus feuerfesten Materialien gefertigt. Die Schmelze nutzt zum Erhitzen der Rohstoffe meist Erdgas oder Schweröl. Die erhitzten Rohstoffe bilden eine geschmolzene Glasflüssigkeit, die durch den Hals in die Läuterung gelangt. Die geschmolzene Glasflüssigkeit im Schmelzende kann weiterhin homogenisiert und auf die für die Bildung im Läuterende erforderliche Temperatur und Viskosität abgekühlt werden. Danach gelangt die Glasflüssigkeit nach dem Kanal und zwei Tweels in das Zinnbad, um mit der Formung zu beginnen.

DerZinnbad ist das GlasFormungsraum im Floatverfahren und ist der bedeutendste Teil, der sich von anderen Produktionsprozessen unterscheidet. Aus dem Kanal fließt die Glasflüssigkeit in das Zinnbad. Aufgrund des Dichteunterschieds zwischen der Glasflüssigkeit und der Zinnflüssigkeit wird die Glasflüssigkeit selbst von der Oberflächenspannung beeinflusst und breitet sich auf der Zinnflüssigkeitsoberfläche aus, während die Unterseite natürlich poliert wird, so dass eine Dicke von etwa 6,9 mm erhalten wird, die als Gleichgewichtsdicke bezeichnet wird.

Die Außenseite des Zinnbades besteht aus einem Metallgehäuse, der Boden besteht aus feuerfesten Steinen, die am unteren Gehäuse befestigt sind, die Oberseite ist eine hängende Struktur, die feuerfesten Steine ​​sind am oberen Haken installiert und Siliziumkarbid-Heizelemente sind installiert, um Wärme für die Glasformung bereitzustellen. Siliziumkarbid-Heizelemente sind über alle oberen Bereiche des Zinnbades verteilt und können Wärme für jede Formungsstufe liefern.

Um Produkte unterschiedlicher Dicke zu erhalten, ist es notwendig, seitlichen Zug oder Druck auf das geschmolzene Glas auszuüben, um Produkte mit einer Dicke zu erhalten, die kleiner oder größer als die Gleichgewichtsdicke ist. Gleichzeitig wird die Glasschmelze zur Übergangsrolle (auch Ausheberolle genannt) geleitet. Die Übergangsrolle zieht das geschmolzene Glas nach vorne (d. h. erzeugt eine Längsspannung), um ein Glasband zu bilden. Das geschmolzene Glas wird der Einwirkung von Querspannung (oder Schub) und Längsspannung sowie dem kombinierten Einfluss von Wärme, Kühlung und dem Einsatz von Hilfsgeräten ausgesetzt, um Produkte unterschiedlicher Dicke und Breite zu erhalten.

Bei der Herstellung von Floatglas spielt das Zinnbad eine entscheidende Rolle bei der Formgebung des Glasbandes. Ein Hauptanliegen in dieser Phase besteht darin, den direkten Kontakt zwischen der Glasschmelze und den feuerfesten Materialien zu verhindern. Wenn es zu Kontakt kommt, kann das Glas kleben und sich ansammeln, wodurch die Produktion unterbrochen wird und schwerwiegende Betriebsprobleme auftreten-besonders bei der Dickglasformung, wo ein Kontakt mit dem Träger oft unvermeidbar ist.

Um dieses Problem anzugehen, verlassen sich Hersteller auf Graphit, der eine hohe Temperaturfestigkeit, geringe Wärmeausdehnung, Selbstschmierung und Korrosionsbeständigkeit bietet. Diese Eigenschaften machen es ideal für den Einsatz in Zinnbädern, wo eine stabile, nicht reaktive Unterstützung unerlässlich ist. Graphitkomponenten werden typischerweise in Teile für den täglichen-Gebrauchsgebrauch für den Routinebetrieb und Kaltreparaturteile-für größere Überholungen eingeteilt. Unter ihnen wird isostatischer Graphit besonders wegen seiner feinen Struktur und der einfachen Bearbeitung in kundenspezifische Formen geschätzt.

Für hochleistungsfähige Graphitlösungen in der Floatglasformung,SHJ-KOHLENSTOFFbietet ein umfassendes Sortiment an Produkten, die auf die Anforderungen von Zinnbädern zugeschnitten sind-um Prozessstabilität zu gewährleisten und Ausfallzeiten zu minimieren.

Die Bildung des Glasbandes im Zinnbad erfordert eine gute Luftdichtheit und Einstellbarkeit des Zinnbades. Luftdichtheit erfordert die Verwendung von Dichtungsmaterialien am Einlass, Auslass, der ADS-Maschine, dem Wasserkühler, der Seitendichtung und anderen Teilen des Zinnbads, um eine gute Abdichtung aufrechtzuerhalten. Die Einstellbarkeit des Zinnbades bezieht sich auf die Regulierung und Steuerung der Temperatur, der Menge der eintretenden Glasflüssigkeit, der Breite und Dicke des Glasbandes, der Konvektion der Zinnflüssigkeit, der Durchflussmenge des Schutzgases usw.

Innerhalb des Zinnbades können verschiedene Gründe die Qualität des Glases in unterschiedlichem Maße beeinträchtigen, was zu einer Vielzahl von Qualitätsmängeln und Ausbeuteverlusten führt. Zu den häufigsten Mängeln zählen ungleichmäßige Dicke, Tropfen, Zinnflecken, Wasserwellen, offene Blasen am Boden, oberes Zinn, Zinnsteine, Kratzer an der Austrittslippe, Kratzer am Vorhang, Abschürfungen, Risse, Quetschungen, Druck, Stampfen von Materialien, die die Oberflächenqualität beeinträchtigen usw. Zunächst müssen aus der Lage und der Ursache unterschiedliche Qualitätsmängel abgeleitet und dann wirksame Maßnahmen ergriffen werden. Dies erfordert, dass Techniker umfangreiche Erfahrungen sammeln und diese zusammenfassen und analysieren, um effektiv reagieren zu können.

Der ultimative Zweck des Kühlofens besteht darin, innere Spannungen abzubauen und ein Glasband bereitzustellen, das am kalten Ende leicht zu schneiden ist. Das Glühen von Glas ist ein Prozess, bei dem zur Erreichung dieses Zwecks eine Kombination aus Erhitzen und Abkühlen eingesetzt wird.

Um das ultimative Ziel der Spannungsfreisetzung zu erreichen, ist der Glühofen normalerweise in mehrere Bereiche unterteilt, wobei der stromaufwärtige Bereich ein geschlossener Bereich und der stromabwärtige Bereich ein offener Bereich ist. Je nach Temperaturregelung sind verschiedene Bereiche unterteilt. Das Glasband wird durch viele Rollen vom Zinnbadausgang zum kalten Ende transportiert.

Die Glühzone für Floatglas liegt normalerweise im Bereich von 566 bis 496 Grad. Dieser kritische Temperaturbereich bestimmt die Spannungsbildung im Glas bei Raumtemperatur.

Nachdem das Glasband die Zwangskühlzone durchlaufen hat, wird es zum kalten Ende transportiert, wo das Glasband schließlich auf Raumtemperatur abgekühlt wird, alle vorübergehenden Spannungen verschwinden und nur dauerhafte Spannungen verbleiben. Bei ordnungsgemäß getempertem Glas sind die Ränder Druckspannung und in der Mitte Zugspannung.

Der häufigste Faktor, der die Glasausbeute während der Glühphase beeinflusst, ist der Bandbruch, einschließlich horizontaler Bandbrüche und vertikaler Bandbrüche. Dies muss durch Anpassung der Parameter des Glühofens vermieden werden. Häufige Mängel sind Kratzer, Verformungen usw.

Nach dem Verlassen des Kühlofens gelangt das Glasband in das kalte Ende und muss eine Online-Inspektion, Schneiden, Brechen, Oberflächenschutz, Stapeln und Verpacken durchlaufen.

Das Glasband wird am kalten Ende zunächst online überprüft, um eventuelle Qualitätsmängel zu kennzeichnen. Einige Produktionslinien werden auch manuelle Online-Inspektionen einrichten, und die Ergebnisse der Online-Inspektionen bestimmen direkt die nachfolgenden Schneidvorgänge. Das Schneiden wird in Längsschneiden und Querschneiden unterteilt, um Produkte unterschiedlicher Größe zu erhalten. Im Allgemeinen wird zuerst ein Längsschneiden durchgeführt, gefolgt von einem Querschneiden und anschließendem Brechen, Falten, Pulverisieren, Schneiden, Herausnehmen, Stapeln oder Verpacken. Anschließend ist die gesamte Flachglasproduktion abgeschlossen.

Aufgrund der Besonderheiten des gesamten Prozesses der Floatglasproduktion muss die Produktionslinie 365 Tage im Jahr ununterbrochen laufen. Jeder unerwartete Stillstand der Produktionslinie stellt einen schwerwiegenden Produktionsunfall dar, der in unterschiedlichem Ausmaß wirtschaftliche Verluste nach sich zieht. Durch die Entwicklung der automatischen Steuerungstechnik und die Modernisierung intelligenter Produktionsanlagen konnte die Zahl der Unfälle in der Floatglasproduktion heute im Vergleich zur Situation, in der auf manuelle Bedienung zurückgegriffen wird, deutlich reduziert werden. Für den Notfall müssen jedoch noch die herkömmlichen Funktionsprinzipien und -methoden beherrscht werden. Dies erfordert eine gute und systematische Schulung der Bediener der Produktionslinie. Gleichzeitig entstehen im Produktionsprozess von Floatglas viele Arten von Mängeln, insbesondere Mängel in der Oberflächenqualität, die in der Phase der Zinnbadformung entstehen. Wie das Auftreten von Qualitätsmängeln reduziert und vermieden werden kann, ist seit jeher ein häufiges Forschungsthema für Float-Prozesstechniker und -Manager.

Dieser Artikel gibt lediglich einen Überblick über den Floatglas-Produktionsprozess. Die im Artikel aufgeführten Beispiele stellen nicht die tatsächliche Situation einer Produktionslinie dar. Sie dienen als Referenz und zum Lernen für Brancheninsider. Gleichzeitig werden wir das relevante Wissen über den Floatglas-Formungsprozess weiter erforschen. Unter anderem wird die Verwendung von Graphitmaterialien im Umformprozess ausführlich beschrieben. Wir hoffen, dass unsere Wissenspunkte dem Management und dem technischen Personal, das sich mit Floatglas befasst, eine gewisse Hilfe sein können. Wenn der Artikel unangemessene Beschreibungen enthält, bitten wir um Verständnis! Wir werden unsere Theorien und Produkte weiterhin zusammenfassen und verbessern. Zu diesem Zweck werden wir eine Produktdatenbank für Floatglas aufbauen, die eine starke Unterstützung und Grundlage für die Produktoptimierung bietet!

Aufruf zum Handeln

Bei der Herstellung von Floatglas werden Graphit und verwandte Produkte hauptsächlich in der Glasformungsphase verwendet. Graphit eignet sich aufgrund seiner hohen Temperaturfestigkeit, seines kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten, seiner Selbstschmierung, seiner hohen Temperaturbeständigkeit, seiner Korrosionsbeständigkeit und seiner einfachen Verarbeitung besonders für den Einsatz im Zinnbad der Floatglas-Produktionslinie.

SHJ bietet ein umfassendes Sortiment an Graphitproduktpaketen und kompletten Graphitproduktlösungen für die Floatglasformung! Wir konzentrieren uns auf die Forschung und Entwicklung führender Graphitmaterialien und die Bereitstellung von Lösungen!